化工蠕动泵软管的日常维护方法有哪些?

更新时间：2025-12-27

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化工蠕动泵软管是蠕动泵输送腐蚀性、高粘度、含颗粒等特殊介质的核心部件，其使用寿命和稳定性直接影响泵的运行效率和输送精度。日常维护需围绕防腐蚀、防磨损、防老化、防污染四大核心目标，结合化工场景的介质特性和使用环境，开展系统化的维护操作，以下是具体的维护方法和实操要点：

一、使用前的预处理与检查

软管兼容性确认：化工介质种类繁多，腐蚀性、粘度差异大，使用前必须再次确认软管材质与输送介质的兼容性。例如，氟橡胶软管适用于强酸、强碱和有机溶剂，硅胶软管适合食品级和高温介质，而橡胶软管仅适用于普通水基介质。若介质与软管材质不兼容，会导致软管快速腐蚀、溶胀或老化，需立即更换适配材质的软管。

软管外观与完整性检查：启动蠕动泵前，仔细检查软管表面是否存在裂纹、划痕、鼓包、变形或老化发黏等问题；同时检查软管的接口处是否松动、渗漏，确保软管无破损、密封良好。若发现软管存在破损迹象，需及时更换，避免介质泄漏引发安全事故。

软管尺寸匹配检查：确认软管的内径、壁厚与蠕动泵的滚轮、泵头尺寸匹配，尺寸过大会导致软管受压不均，磨损加剧；尺寸过小则会影响输送流量，甚至导致软管被滚轮挤压变形。若尺寸不匹配，需更换符合泵头规格的软管。

二、运行中的实时维护与管控

控制运行参数，减少软管磨损

转速调节：蠕动泵的转速直接影响软管的磨损速度，转速越高，滚轮对软管的挤压频率和力度越大，软管寿命越短。在满足输送流量需求的前提下，尽量降低泵的运行转速，尤其是输送高粘度介质时，需适当降低转速，避免软管因过度挤压而损坏。

压力控制：避免泵的出口压力超过软管的额定压力，过高的压力会导致软管拉伸、变形甚至破裂。可通过安装压力传感器实时监测出口压力，当压力超过阈值时，自动停机泄压，保护软管和泵体。

温度管控：化工场景中，介质温度和环境温度会影响软管的性能，高温会加速软管老化，低温会导致软管变硬、脆裂。需确保软管在额定温度范围内工作，若输送高温介质，需选择耐高温材质的软管，并在泵头处加装冷却装置，降低软管的工作温度。

避免介质残留与腐蚀

定时冲洗：输送腐蚀性、易结晶或高粘度介质后，需立即用清水或与介质兼容的溶剂冲洗软管内部，去除残留介质，防止介质在软管内结晶、凝固或腐蚀管壁。例如，输送强酸介质后，用稀碱溶液中和冲洗，再用清水洗净；输送高粘度介质后，用专用溶剂溶解残留介质，避免软管堵塞或老化。

防止干运行：严禁蠕动泵在无介质的情况下空转，干运行会导致滚轮与软管之间产生剧烈摩擦，瞬间升高温度，造成软管烧损、破裂，严重时还会损坏泵头。可通过安装液位传感器，当介质液位过低时自动停机，避免干运行。

定期检查与调整

运行过程中，定期观察软管的运行状态，查看是否存在异常抖动、渗漏或异响；每隔2-4小时，检查软管的温度，若软管出现异常发热，需停机排查原因（如转速过高、介质温度过高或软管堵塞）。

对于长时间连续运行的蠕动泵，建议每隔1-2周将软管的安装位置旋转180°，或更换软管与滚轮接触的部位，使软管磨损均匀，延长整体使用寿命。

三、停机后的保养与储存

清洁与干燥：停机后，对软管进行全面清洁，去除内部和外部的介质残留、灰尘和污渍；清洁完成后，将软管置于通风干燥处晾干，避免潮湿环境导致软管发霉、老化，尤其是硅胶、橡胶材质的软管，潮湿环境会加速其性能衰减。

正确的储存方式

储存环境：将软管存放在温度15-25℃、湿度40%-60%的阴凉干燥处，远离阳光直射、高温热源和腐蚀性气体，避免软管因紫外线照射、高温或腐蚀而老化。

储存形态：储存时，将软管盘绕成直径不小于软管内径10倍的圆环，避免过度弯折；严禁将软管挤压、拉伸或悬挂存放，防止软管变形、断裂。对于长期闲置的软管，可在其表面涂抹一层专用保护剂，隔绝空气和水分，延缓老化。

定期更换备用软管：即使软管未出现明显破损，也需根据使用频率和介质特性定期更换。例如，输送腐蚀性介质的软管建议每月更换一次，输送普通介质的软管可每3-6个月更换一次。同时，需储备一定数量的备用软管，确保在软管损坏时能及时更换，不影响生产进度。